Amaretta und Alcantara - besser als Leder? Eine kleine Warenkunde.

Amaretta und Alcantara



1. Einleitung:



1.1. Geschichte:
Bei der Herstellung von Bekleidungsteilen kommen zahlreiche Materialien als Oberstoff zum Einsatz. Leder ist eines dieser Materialien.

Leder entsteht mit Hilfe von Chemie aus dem Rohstoff Tierhaut.

Die Häute sind jedoch im wesentlichen ein Nebenprodukt der Fleischgewinnung und daraus ergibt sich eine direkte Abhängigkeit der Lederproduktion von Angebot und Nachfrage nach Fleisch. Entsprechend variieren Menge, Preis und Qualität des angebotenen Leders.

Für die industrielle Serienproduktion ist es deshalb sehr interessant sich von den Schwankungen in Menge, Preis und Qualität zu befreien und künstliche Produkte zu entwickeln. Die Menge, der Preis und die Qualität ist vorhersehbar und deshalb leichter kalkulierbar.

Daraus entstanden die Ideen und die Entwicklung von Amaretta und Alcantara.

1.2. Naturleder:
Naturleder hat eine sogenannte Wirrfaserstruktur, bei den Kollagenfasern dreidimensional ineinander verflochten sind. Diese Struktur besteht im wesentlichen aus einer bindungsfreien dichten Verflechtung von Fasern, die während des Wachstumsprozesses der Haut gebildet wird.

Naturleder besteht aus zwei Hautschichten, der Narbenseite (Oberseite) und der netzartigen unteren Schicht oder Fleischseite. Die natürliche Kollagenfaser hat eine einzigartige Struktur;

Sie besteht aus einem Bündel feinster Fasern.

Durch Anschleifen der netzartigen Schicht auf der Fleischseite werden die Kollagenfasern an der Oberfläche zur Feinstfasern Aufgehspalten, wodurch Veloursleder entsteht.

Durch Schleifen der intensiver verflochtenen Kollagenschichten auf der Narbenseite erhält man das wesentlich feinere und teurere Nubukleder.

1.3. Der Hersteller:
Die ersten Schritte, um künstliches Leder zu entwickeln unternahmen Du Pont und Kuraray bereits Anfang der 60er Jahre.

Die Ergebnisse waren Corfam von Du Pont und Clarino von Kuraray.
Die Produktion von Corfam stellte Du Pont 1971 wieder ein.
Andere bekannte Unternehmen in diesem Sektor waren:
Kalle ( Hoechst, Deutschland)
Goodrich ( USA)
ICI Courtaulds ( GB)
Zum Teil unter großen Verlusten gaben diese Firmen ihre Spezialentwicklungen wieder auf.

Die Entwicklung von künstlichem Leder auf Mikrofaserbasis wird heute ganz klar von einem Land beherrscht: Japan.
Kuraray ist heute mit über 16 Mio.qm pro Jahr weltweit das größte Werk für künstliche Leder auf Mikrofaser- Basis.

2. Amaretta


2.1. Die Konstruktion
Kuraray ging bei der Entwicklung von dem Ziel aus, Strukturen und Fasern zu entwickeln, die der natürlichen Kollagenfaser und ihrer Netzverflechtung entsprechen.

2.2. Technologiestufen:
1. Stufe
Diese sehr einfachen Produkte erinnern nur in ihrer Oberfläche an Leder, haben jedoch eine konventionell gewebte oder gewirkte Basis,
sie werden dann noch mit einer Kunststoffschicht überzogen.
Die einfachsten Typen bestehen sogar nur aus einer Kunststoffschicht.

2. Stufe
Setzt man die konventionelle Technik des Wirkens oder Webens ein, wird eine höher Technologiestufe erreicht. Die Fasern selbst jedoch, werden chemisch zu Mikrofasern aufgespalten.

Beispiel:
Sarina oder Belleseime von Kanebo/ Japan.
Jetzt haben wir bereits Mikrofasern, aber noch keine künstlichen Leder, weil in der Schichtebene als kennzeichnendes Material die Wirrfaserstruktur fehlt.

3. Stufe
In der letzten Technologiestufe wurden Materialien entwickelt, die eine Wirrfaserstruktur haben, die einzelnen Fasern müssen dabei aus Bündeln von Fibrillen (Feinstfasern) bestehen. Erst jetzt wird von High- Tech Kunstleder gesprochen.

Materialien die folgenden Eigenschaften besitzen haben sich erfolgreich am Markt durchgesetzt:
Weiche griffige Oberfläche, strapazierfähig, widerstandsfähig, luft- und feuchtigkeitsdurchlässig, feuchtigkeitsabsorbierend, pflegeleicht, anpassungsfähig an Modetendenzen, teuer- edel aussehend.

AMARETTA erfüllt all diese Anforderungen.

2.3. Der Produktionsprozess:
Zwei Polymer- Verbindungen, ( Polyamid und Polystirol ) werden gemischt, geschmolzen und zu einer Faser gesponnen, die ungefähr den Durchmesser einer Nylonstrumpffaser hat.

Sie werden in ca. 10 cm lange Stücke geschnitten und dreidimensional zu einer Matte verwirbelt. Dann wird diese Matte mit Polyurethan imprägniert.

Die mechanischen Eigenschaften wie der Griff, die Elastizität und die Klima-Eigenschaften des Materials werden durch diese Imprägnierung verbessert.

Mit Hilfe einer chemischen Lösung wird danach eine der beiden Polymerkomponenten herausgewaschen.

Dadurch erhält man die Amaretta- Mikrofaserbündel (vergleichbar mit der Kollagenfaser der Haut).

Weitere Veredelungsvorgänge folgen: Amaretta wird an der Warenoberseite geschliffen, gefärbt und gewaschen und dann nochmals an der Oberseite gebürstet.

Will man allerdings eine Nappaleder ähnliche glatte Narb- Oberfläche erhalten,

lässt man das poröse Polyurethanharz während der Imprägnierung an der Warenoberseite gerinnen. So entsteht z.B. Sofrina von Kuraray.

2.4. Umwelt:
Kuraray setzt bei der Herstellung diesen Materials weder Pentanchlorphenol (PCP), MAK- Chemikalien, Pestizide, Cadmium, Organo- Zinn, Dioxine oder Formaldehyd ein. Es werden weder FCKW noch CKW verwendet.

3. Alcantara


3.1. Die Hersteller:
Alcantara wird in Italien hergestellt ( es handelt sich hierbei um eine Lizenzproduktion der japanischen Firma Toray ), dieses Werk ist die einzige Produktionsstätte für Mikrowirbelvliese in Europa.

Alcantara ist genauso wie Amaretta eine japanische Entwicklung.
Die Lizenzen dafür sind auch heute noch in japanischem Besitz.
Diese Technologie ist sehr aufwendig, deshalb kommen alle vergleichbaren Produkte wie Amaretta aus Japan.

3.2. Der Produktionsprozess:
Das in Granulatform angelieferte Rohmaterial Polyester und Polystirol,
wird solange extruhiert, bis ultrafeine Mikrofasern entstehen.
Diese Fasern sind 40-50 mal feiner als Baumwolle oder 200-300 mal feiner als Wolle.
Die zu feinen Watteschleiern aufbereiteten Fäden werden in mehreren Arbeitsgängen zu einem dickem Vlies zusammengefügt. Danach wird das Vlies mehrmals gepresst und genadelt, damit die Fäden ineinander verflechten. Das Filz, dass daraus entstanden ist, ist brettartig, fast wie Karton.

Das Polystirol wird in einem aufwendigen Prozess herausgefiltert und durch Polyurethan ersetzt. Polyurethan ist für den lederartigen Effekt des Alcantara verantwortlich. Da sich Mikrofasern allein nicht chemisch bearbeiten lassen, wird Polystirol also einzig und allein als chemisches Transportmittel benutzt.

Alcantara muss vorgefärbt und danach wie Leder gespalten werden um beste Färbeeigenschaften zu erhalten. Um die schöne Veloursoberfläche zu erreichen, folgt eine Reihe von Veredelungsprozessen wie schmirgeln, schleifen und reinigen. Es werden Qualitätskontrollen bei jeder Produktstufe durchgeführt. Um unregelmäßige Florbilder sofort aussortieren zu können, wird jeder Meter nochmals kontrolliert, das alles wird vor der eigentlichen Färbung durchgeführt.

Für die verschiedenen anderen Anwendungsbereiche wird nun das praktisch fertige Alcantara weiter ausgerüstet, das heißt z. B. mit Gewebe kaschiert für Dekorationszwecke.

3.3. Umwelt:
Alcantara hat das europäische Qualitätszertifikat nach ISO Norm 9001.

Die beiden verwendeten Polymere ( PES und PUE ) sind ungiftig und unschädlich für die Gesundheit. Auch bei einer Verbrennung entstehen keinerlei giftige Dämpfe. Vom Forschungsinstitut Hohenstein wurde das Öko- Tex- Zertifikat verliehen, mit dem die absolute Hautfreundlichkeit bescheinigt wird.

4. Eigenschaften von Amaretta- und Alcantara- Bekleidung:



1. extrem leicht
2. angenehmen Griff
3. atmungsaktiv
4. pflegeleicht (kann bei 30°C gewaschen werden)
5. trocknen extrem schnell
6. sehen aus wie feinstes Nubuk- Leder
7. sind knitterresistent
8. reiß- und scheuerfest
9. formbeständig
10. wasser- und schmutzabweisend

5. Vorteile von Amaretta und Alcantara gegenüber Wildleder!



1. Amaretta und Alcantara sind waschbar und reinigungsfähig. Leder kann nicht gewaschen werden. Die Reinigung von Leder ist sehr teuer (eine Jacke kostet zwischen DM 60.- und DM 120.-)
Leder hat den Nachteil, dass es nach mehrmaligen reinigen steif und brüchig wird, da dabei das Fett entzogen wird. Sowohl Amaretta als auch Alcantara laufen beim Waschen nicht ein, beim Bürsten gegen den Strich richtet sich der Flor wieder auf wie bei neuer Ware.
2. Amaretta und Alcantara sind licht- und farbecht.
3. Bei regelmäßiger Wäsche oder Reinigung werden die Materialien nicht speckig und bekommen keine glänzenden Stellen.
4. Beide sind sehr langlebig, besonders reißfest und sie werden nicht brüchig.
5. Alcantara und Amaretta sind geruchsneutral, sie werden nicht, wie bei der Bearbeitung von Leder, mit Gerbsäuren belastet.
6. Für Reisebekleidung sind die beiden Kunstleder besonders geeignet, da sie knitterarm sind.
7. Da beide Materialien industriell als Meterware hergestellt werden, muss sich der Designer nicht an der Größe und an der Beschaffenheit einer Lederhaut orientieren.
8. Amaretta und Alcantara sind leichter als Leder, das Material ist immer gleichmäßig dick ( bzw. dünn ), die Oberfläche immer gleichmäßig schön.
9. Amaretta und Alcantara behalten auch nach mehrmaligen Waschen oder Reinigen ihr samtiges Aussehen und den angenehmen Griff wie hochwertiges Nubuk- Leder.

6. Einsatzgebiete für Amaretta und Alcantara:


· Bekleidungsindustrie: Jacken, Mäntel, Handschuhe usw.
· Automobil- und Polstermöbelindustrie
· Auch in der Schuhindustrie gewinnen Amaretta und Alcantara immer mehr an Bedeutung speziell bei sportiven ( Sportschuhe, Outdoor ) und technischen Anwendungen ( Trekking ).
· Aufgrund der hervorragenden Gebrauchseigenschaften werden Materialvarianten als Applikationen für Fahrrad und Reitbekleidung eingesetzt.
· Armbänder für Uhren

7. Schluss:


Die Entwicklung dieser beiden Kunstleder wird natürlich weitergehen.
Amaretta und Alcantara werden Leder zwar nicht ganz vom Markt verdrängen, aber doch ernstzunehmende Konkurrenz darstellen. (Quelle: www.Warenkunde-Online.de - HP leider down)

Hersteller:





www.Alcantara.com





Wikipedia:

Alcantara ist der Handelsname eines in Japan entwickelten und in Italien in Lizenz hergestellten, auf Polyester und Polystyrol basierenden Mikrofaserstoffs. In Japan wird Alcantara auch Ecsaine genannt, in den USA kennt man es als Ultrasuede. Es wird manchmal fälschlicherweise als Leder oder Kunstleder bezeichnet.

Durch Extrusion lässt sich aus den beiden miteinander vermischten Grundkomponenten ein extrem dünner Faden herstellen, aus dem sich besonders weiche und anschmiegsame Stoffe weben lassen. Diese Stoffe erinnern in ihrer Oberflächenbeschaffenheit an Veloursleder. Alcantara kommt in verschiedenen Bereichen der Textilverarbeitung als Vliesstoff zum Einsatz, so zum Beispiel für Bekleidung und als Gebrauchstextilie (Dekostoff oder im Innenbereich von Autos als Sitzbezug oder Verkleidung). Alcantara ist ebenso teuer wie hochwertiges Autoleder. Der Vorteil liegt im geringen Verschnitt. Alcantara wird in 142 cm Breite (früher 128 cm Breite) als Meterware verkauft.

Bei Autos werden entweder in höheren Ausstattungsvarianten oder ohnehin teuren Modellen Sitze, Verkleidungen, Säulen, Türverkleidungen und Himmel bezogen. Bei Lancia beispielsweise ist Alcantara in der Ausstattungsvariante LX Serie. Der VW-Konzern verwendet Alcantara in Interieurs von Fahrzeugen der Marken Audi, Bentley (das Modell Continental Supersports) und Bugatti.
http://www.alcantara.com/

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